​钣金加工涉及剪切、折弯、冲压等多道工序，操作时需严格遵循规范以确保安全和加工精度。以下是操作过程中需注意的细节，涵盖安全防护、设备操作、工艺要点等方面：
一、安全防护细节
1. 个人防护装备（PPE）穿戴
头部：在车间内必须佩戴安全帽，尤其在有高空作业或设备上方有移动部件时。
眼部：进行剪切、打磨、焊接等工序时，需佩戴防飞溅护目镜或面罩，防止金属碎屑入眼。
手部：操作尖锐工具（如剪刀、冲床）时戴防滑手套；接触高温部件（如焊接后的工件）需用耐高温手套。
脚部：穿防砸钢头鞋，避免重物坠落砸伤脚趾，鞋底需防滑以防滑倒。
服装：穿着合身的工装，袖口、裤脚收紧，禁止穿宽松衣物或佩戴饰品（如项链、手链），防止卷入机械。
2. 作业环境安全
场地：保持工作台面整洁，避免工具、废料堆积，通道畅通无障碍物。
照明：确保操作区域光线充足，尤其在精密加工或检查工件时，避免因视线不良导致失误。
警示标识：设备危险区域（如冲床冲压区、剪切刀口）需张贴明显警示标志，非操作人员禁止靠近。
二、设备操作规范
1. 开机前检查
机械部件：检查设备传动系统（如皮带、齿轮）是否松动，润滑部位是否缺油（按说明书要求加注润滑油）。
安全装置：确认冲床的急停按钮、光电保护装置、剪切机的安全挡板是否灵敏有效。
模具 / 刀具：检查模具是否安装牢固，刀刃是否锋利（钝刀易导致工件变形或设备过载），模具磨损超限时需及时更换。
2. 操作中的注意事项
禁止行为：
严禁用手直接接触正在运行的刀具、模具或工件，如需调整，必须先停机断电。
冲床操作时，必须使用专用工具（如镊子、推杆）取放工件，不得将手伸入冲压区。
负载控制：加工工件的厚度、硬度不得超过设备额定参数，避免超负荷运行导致设备损坏或安全事故。
异常处理：设备运行中出现异响、振动或异常发热时，立即按下急停按钮并切断电源，通知维修人员处理。
3. 停机后维护
关闭设备电源，清理工作台及设备表面的金属碎屑，防止锈蚀或堵塞导轨。
对模具、刀具进行清洁和防锈处理（如涂抹防锈油），并妥善存放。
三、工艺操作细节
1. 材料预处理
表面检查：加工前确认板材无裂纹、锈迹或严重变形，否则可能导致加工后工件报废。
尺寸核对：按图纸要求测量板材尺寸，确保下料尺寸准确，避免因材料误差影响后续工序。
去毛刺：剪切后的板材边缘常有毛刺，需用砂纸、打磨机或去毛刺机处理，防止划伤操作人员或影响后续折弯精度。
2. 折弯工艺要点
模具选择：根据板材厚度和折弯角度选择合适的折弯模具（如 V 型槽模具），模具开口宽度一般为板材厚度的 8-10 倍（如 2mm 钢板选 16-20mm 开口）。
定位校准：使用定位块或标尺校准折弯位置，首件折弯后需用角度尺测量，确认符合图纸要求后再批量生产。
压力控制：折弯时缓慢施加压力，避免因压力过大导致板材过度变形或模具损坏，薄板折弯需更精细调控。
3. 冲压操作要点
模具安装：冲压模具需严格对齐上下模中心，用螺栓紧固后进行空压测试，确保模具闭合时无偏移。
送料定位：使用送料机或定位挡板固定板材，确保冲压位置准确，批量生产时定期检查定位精度。
废料处理：冲压过程中产生的废料（如小圆孔）需及时清理，避免堆积在模具或工作台上影响操作。
4. 焊接与组装
焊接前：钣金件焊接部位需去除油污、锈迹，确保焊接牢固；对薄板焊接需控制电流，避免烧穿。
组装校准：多部件组装时，先用夹具固定，检查尺寸和垂直度，再进行点焊或满焊，防止焊接变形。
四、质量控制细节
首件检验：每批工件加工前制作首件，检查尺寸、形状、表面质量（如平整度、毛刺）是否符合图纸，确认无误后再批量生产。
过程巡检：加工中定期抽检工件，尤其在设备调整或更换模具后，避免批量不合格。
表面处理：根据需求进行喷涂、电镀或氧化处理，处理前确保工件表面清洁，无油污或灰尘，以免影响涂层附着力。
五、应急处理与安全意识
划伤处理：若操作中被金属碎屑划伤，立即用清水冲洗伤口，涂抹碘伏消毒，伤口较深时需就医打破伤风针。
火灾预防：钣金加工中打磨、焊接可能产生火花，需远离易燃物（如油污、清洁剂），现场配备灭火器。
培训要求：操作人员需经专业培训并考核合格后上岗，新员工需在熟练工指导下操作，严禁无证上岗。