​交换机机箱结构包括外壳（面板、侧板、顶盖）、内部支架（固定主板 / 电源）、接口面板（网口 / 电源口开孔），交换机机箱加工需经过 “下料→成型→精密加工→表面处理” 四大步骤，精度要求达**±0.1mm**（确保内部元器件装配无偏差）。
1. 下料：精准切割，避免材料浪费
工艺选择：
中小批量（100-500 件）：激光切割（精度 ±0.05mm，适合复杂图形，如接口面板的多孔位切割）；
大批量（1000 件以上）：冲压下料（用模具冲切，效率高，成本低，适合简单外形）。
关键要求：
切割边缘无毛刺（毛刺会导致装配卡顿，需用砂纸或去毛刺机处理，边缘粗糙度 Ra≤1.6μm）；
板材平整度（下料后平面度≤0.5mm/m，避免后续折弯变形）。
2. 成型：折弯 / 冲压，保证结构精度
机箱的 “立体结构” 通过折弯或冲压成型，需确保尺寸公差和结构强度：
折弯（主流工艺）：
适用：外壳侧板、顶盖（直角或圆角结构），通过数控折弯机（定位精度 ±0.02mm）实现多道折弯（如 U 型外壳需 3 次折弯）。
关键：
折弯半径（铝合金≥1.5 倍板厚，钢板≥1 倍板厚，避免开裂）；
折弯角度（90°±0.5°，角度偏差会导致装配缝隙大，影响屏蔽性）；
加强筋设计（在侧板冲压纵向加强筋，提升刚性，如 2mm 厚钢板折弯后加筋，抗变形能力提升 50%）。
冲压成型（复杂结构）：
适用：内部支架（如主板固定柱）、接口面板（带凸起的网口定位结构），通过模具一次冲压成型（效率高，一致性好）。
关键：模具精度（±0.03mm），避免冲压后出现 “塌边”“变形”（如固定柱垂直度≤0.1mm，否则无法安装螺丝）。
3. 精密加工：钻孔 / 攻丝，适配元器件装配
交换机机箱需安装主板、电源、风扇等，需在特定位置钻孔（螺丝孔）、攻丝（螺纹孔）、开槽（散热孔 / 线缆孔），精度直接影响装配效率。
钻孔与攻丝：
用数控钻攻中心加工（定位精度 ±0.05mm），螺丝孔直径公差控制在 ±0.02mm（如 M3 螺丝孔，孔径 2.5mm±0.02mm，确保螺丝顺畅拧入）；
攻丝后需清理螺纹内铁屑（用丝锥复攻或压缩空气吹净，避免铁屑掉入设备内部短路）。
散热孔加工：
网口面板、侧板需开散热孔（圆形或百叶窗形），孔间距均匀（±0.1mm），孔径 5-8mm（兼顾散热与防尘）；
注意：散热孔不能正对内部芯片（避免电磁辐射泄漏），需错开元器件位置。
4. 表面处理：防腐蚀、增强屏蔽与美观
表面处理是 “功能性 + 美观性” 的关键，需根据材料和使用环境选择：
铝合金机箱：
阳极氧化（主流）：形成 5-15μm 氧化膜（厚度均匀），提升耐腐蚀性（盐雾测试≥48 小时）和表面硬度（防刮擦），可染黑色、银色（适配机房设备风格）；
附加处理：氧化后可做 “导电氧化”（增加表面导电性，提升电磁屏蔽效果）。
冷轧钢板机箱：
静电喷涂（粉末喷涂）：涂层厚度 60-80μm（均匀无流挂），耐腐蚀性（盐雾测试≥96 小时），颜色多选（黑色、灰色为主）；
前处理关键：喷涂前需 “磷化 + 除锈”（去除表面油污、氧化皮），否则涂层易脱落。
不锈钢机箱：
拉丝处理（表面形成均匀纹理，美观且防指纹）；
必要时做钝化处理（增强耐盐雾性能，适应海边环境）。