​冲压折弯加工是金属板材成型的核心工艺，需通过精准控制设备、模具、参数及操作，实现 “尺寸精度高、成型质量优、生产效率稳定” 的目标。其技术水平要求围绕设备操作、工艺设计、质量控制、安全规范四大维度展开，具体可拆解为以下关键要点：
一、设备操作与调试能力：精准控制折弯过程的核心
冲压折弯依赖折弯机（如数控折弯机、液压折弯机）完成，操作人员需具备设备驾驭能力，确保参数匹配、动作精准：
设备参数设定能力
需根据板材材质（如 Q235 钢、不锈钢）、厚度（0.5-20mm）、折弯角度（90°、135° 等），精准设定核心参数：
折弯力：根据公式（折弯力 = 65× 板材厚度 ²× 板材长度 / 折弯下模开口宽度）计算，避免力过小导致折弯不到位，或力过大压伤模具 / 板材（如不锈钢硬度高，需增大折弯力；铝板材软，需减小力防止变形）；
折弯速度：薄板（≤3mm）选高速（8-12mm/s）提升效率，厚板（≥8mm）选低速（2-5mm/s）确保成型稳定，避免速度过快导致板材回弹过大；
下模开口宽度：通常为板材厚度的 6-10 倍（如 3mm 厚钢板选 20mm 开口下模），开口过小易压裂板材，过大则折弯角度偏差大。
模具安装与校准能力
折弯模（上模为 V 型 / 直刃，下模为 V 型槽）需精准安装：上模与下模的中心线需对齐（偏差≤0.1mm），避免折弯时板材偏移；
定期校准模具精度：检查模具刃口磨损情况（如刃口圆角＞0.5mm 需打磨修复），防止因模具磨损导致折弯边出现毛刺、压痕；
适配特殊模具：针对复杂成型（如压死边、圆弧折弯），需正确安装专用模具（如圆弧上模、双 V 下模），并调整模具间隙（与板材厚度匹配，间隙过小易刮伤板材，过大易起皱）。
数控系统操作能力（针对数控折弯机）
熟练使用数控系统（如 DA52、E21 系统）输入折弯程序：包括板材坐标、折弯顺序（如多道折弯需按 “先内后外、先小后大” 原则设定，避免干涉）、补偿参数（如回弹补偿）；
具备程序调试能力：首次折弯前需试折废料（同材质同厚度），检查角度、尺寸是否达标，若角度偏大（如目标 90° 实际 92°），需在系统中增加 “负补偿”（如补偿 - 0.5°），反之则增加正补偿。
二、工艺设计与优化能力：提前规避成型缺陷
折弯工艺设计直接决定产品质量，需结合板材特性、产品结构，制定科学方案，避免开裂、回弹、尺寸超差等问题：
折弯工艺性分析能力
识别产品设计中的 “折弯禁忌”：如板材zui小折弯半径（低碳钢zui小内半径≥0.5× 板材厚度，不锈钢≥1× 厚度，否则易开裂）、折弯边距（折弯边到孔 / 边缘的距离≥2× 厚度 + 1mm，避免边部撕裂）；
针对复杂结构（如多角折弯、封闭成型），规划合理折弯顺序：例如 “U 型件” 需先折两侧边，再折底边，避免先折底边导致两侧边无法成型；“盒型件” 需按 “先短边后长边” 顺序，减少板材变形干涉。
回弹补偿设计能力
金属板材折弯后会因弹性恢复产生 “回弹”（如目标 90°，实际回弹后为 93°），需提前计算补偿量：
按材质调整：低碳钢回弹率约 1°-3°，不锈钢约 3°-5°，铝合金约 5°-8°，补偿时需在模具角度中减去回弹量（如不锈钢折弯 90°，模具角度设为 87°）；
按厚度调整：厚板（≥10mm）回弹小，薄板（≤2mm）回弹大，需适当增大补偿量；
特殊补偿手段：对回弹量大的材料（如铝合金），可采用 “过压折弯”（折弯后短暂保持压力，让板材充分塑性变形）或 “加热折弯”（低温加热至 150-200℃，降低回弹率）。
板材预处理适配能力
针对不同表面处理的板材，调整工艺：如镀锌板需避免折弯时锌层脱落，需选用光滑模具（刃口抛光），并减小折弯速度；彩涂板需在模具与板材间垫保护膜，防止涂层刮花；
处理板材应力：若板材前期经过冲压、剪切，可能存在内应力（易导致折弯时变形不均），需提前进行 “去应力退火”（低碳钢加热至 600-650℃保温），或在折弯时增加 “预压工序”（先轻压板材，释放部分应力）。
三、质量控制与缺陷解决能力：保障产品一致性
冲压折弯的质量要求严苛（尺寸公差通常为 ±0.1-0.5mm），需具备实时检测、缺陷分析与解决能力：
关键尺寸检测能力
掌握常用检测工具的使用：
角度尺：检测折弯角度（精度 ±0.5°），需在折弯后 10 分钟内检测（避免板材温度变化影响精度）；
游标卡尺 / 千分尺：检测折弯边长（如两平行边的距离公差 ±0.1mm）、折弯半径（精度 ±0.05mm）；
大理石平台 + 高度规：检测复杂成型件的平面度（如折弯后板材平面度≤0.2mm/m），避免因设备精度不足导致的翘曲；
制定抽样标准：批量生产时按 “首件检测→每 20 件抽检 1 件” 执行，首件不合格需重新调整参数，抽检不合格需停机排查原因。
常见缺陷解决能力
针对折弯过程中的典型问题，需快速定位原因并解决：
缺陷类型 常见原因 解决措施
折弯边有毛刺 模具刃口磨损、板材剪切边不平整 打磨模具刃口、提前修整板材剪切边
折弯角度偏差大 回弹补偿不足、折弯力不足、模具偏移 增大回弹补偿量、调高折弯力、校准模具中心线
板材表面压痕 模具表面有杂质、折弯力过大 清洁模具表面、降低折弯力、垫保护膜
折弯边起皱 下模开口过小、板材厚度不均 更换大开口下模、筛选厚度均匀的板材
封闭件无法合缝 折弯顺序错误、尺寸计算偏差 调整折弯顺序、重新计算并修正边长
批量生产稳定性控制能力
监控设备状态：定期检查折弯机滑块平行度（偏差≤0.05mm/m）、液压系统压力稳定性（波动≤±0.5MPa），避免设备漂移导致批量缺陷；
控制板材一致性：同一批次产品需使用同一厂家、同一批次的板材，避免因材质成分差异（如碳含量波动）导致折弯质量不均；
记录工艺参数：建立 “工艺参数记录表”，记录每批次的材质、厚度、折弯力、补偿量等，便于后续追溯与优化。
四、安全规范与操作意识：避免设备与人身伤害
冲压折弯设备（尤其是液压折弯机）吨位大（可达 1000 吨以上），操作风险高，需严格遵守安全规范：
设备安全操作规范
开机前检查：确认设备急停按钮、安全光栅（防护距离≤500mm）、液压系统无泄漏，模具安装牢固（螺栓扭矩达标）；
操作时防护：严禁用手直接伸入模具区域（即使安全光栅正常，也需用推料杆辅助送料）；批量生产时需使用 “自动送料装置”（如伺服送料机），减少人工干预；
停机后处理：关闭电源、泄压（液压系统压力降至 0MPa），清洁模具与工作台，避免残留板材或废料导致下次开机故障。
应急处理能力
遇到设备异常（如滑块卡顿、异响），需立即按下急停按钮，禁止强行启动；
若板材卡在模具中，需泄压后用专用工具（如铜棒）取出，禁止用手拉扯或用铁锤敲击模具（易损坏模具精度）；
发生轻微划伤、压伤时，需立即停止操作，进行伤口处理并上报，避免伤口感染或延误治疗。