​钣金加工剪切过程是将金属板材按设计要求裁切成特定尺寸和形状的关键步骤，其精度直接影响后续加工质量。为确保剪切效果，需注意以下细节：
一、材料准备与检查
材料厚度与规格匹配
确认板材厚度是否在剪板机额定范围内（通常≤6mm），超厚材料可能导致设备过载或剪切边缘变形。
检查板材表面平整度，避免因凹凸不平导致剪切尺寸偏差。
材料表面清洁
清除板材表面油污、锈蚀或杂质，防止剪切时污染刀片或导致边缘毛刺。
对于镀锌板、不锈钢等特殊材料，需避免划伤表面，影响耐腐蚀性。
材料方向确认
根据板材纹理方向调整剪切方向，避免因纤维撕裂导致边缘粗糙或开裂。
对于有方向性要求的材料（如铝板），需确保剪切方向与加工要求一致。
二、设备与工具选择
剪板机类型匹配
根据材料厚度和精度要求选择设备：
机械剪板机：适合中厚板，成本低但精度一般。
液压剪板机：适合薄板，精度高且运行平稳。
数控剪板机：可实现自动化编程，适合批量生产。
确认设备刀片间隙是否可调，以适应不同厚度材料。
刀片状态检查
检查刀片是否锋利，钝化刀片会导致边缘毛刺、撕裂或尺寸偏差。
确认刀片安装牢固，避免剪切时松动或移位。
定期清理刀片上的金属屑，防止影响剪切质量。
辅助工具准备
使用磁性吸盘或夹具固定板材，防止剪切时滑动。
准备测量工具（如卡尺、卷尺）和标记工具（如记号笔、划线器），确保尺寸准确。
三、剪切参数设置
刀片间隙调整
根据板材厚度调整刀片间隙（通常为材料厚度的5%-8%）：
间隙过小：导致刀片磨损加快，甚至崩刃。
间隙过大：剪切边缘出现毛刺、塌角或撕裂。
示例：3mm厚冷轧板，刀片间隙建议为0.15-0.24mm。
剪切角度优化
调整剪切角度（通常为1°-3°）以减少剪切力，避免板材变形。
对于脆性材料（如玻璃纤维板），需减小剪切角度以防止开裂。
剪切速度控制
薄板（≤1mm）可采用高速剪切（≥50次/分钟）以提高效率。
厚板（>3mm）需降低速度（≤20次/分钟）以减少振动和噪音。
四、操作规范与安全
板材定位与固定
使用后挡料装置确保板材对齐，避免剪切斜边。
对于不规则形状板材，需用夹具或压板固定，防止剪切时移位。
分步剪切策略
长板材需分段剪切，每段长度不超过设备最大行程，减少误差累积。
复杂形状可先剪切大致轮廓，再通过冲裁或激光切割精修。
安全防护措施
操作时佩戴防护眼镜、手套和耳塞，防止金属屑飞溅或噪音伤害。
确保设备安全光栅或双手操作按钮功能正常，避免误操作。
禁止在设备运行时清理碎屑或调整刀片。
五、质量检验与问题处理
尺寸精度检验
使用卡尺或投影仪测量剪切后板材的尺寸偏差，确保符合公差要求（通常±0.5mm以内）。
检查对角线误差，避免矩形板材变形。
边缘质量检查
观察剪切边缘是否平整，无毛刺、塌角或撕裂。
对于毛刺超标的情况，可通过砂纸打磨或倒角处理。
常见问题处理
边缘毛刺：调整刀片间隙或更换锋利刀片。
板材变形：降低剪切速度或增加后挡料支撑。
尺寸偏差：重新校准设备或检查板材定位。
六、后续处理与记录
去毛刺与倒角
对剪切边缘进行去毛刺处理，防止划伤后续加工设备或操作人员。
对需要焊接或折弯的边缘进行倒角，提高连接质量。
分类与标识
按规格和材质分类存放剪切后的板材，避免混淆。
使用标签或喷码标识板材信息（如材质、厚度、批次号）。
过程记录与追溯
记录剪切参数（如刀片间隙、速度）和质量检验结果，便于问题追溯和工艺优化。