​工控机箱加工表面完成后去除毛刺是确保产品质量、提升外观精度及保障后续装配顺利的关键步骤。以下是去除毛刺时需注意的核心要点：
一、根据毛刺类型选择合适方法
机械去毛刺
适用场景：金属板材边缘、孔口等部位的毛刺。
工具选择：
锉刀/砂纸：手动打磨，适合小批量或复杂结构。
电动打磨机/气动打磨机：提高效率，需控制转速避免过度打磨。
去毛刺机：自动化设备，适合大批量生产，可配备不同磨头（如尼龙刷、砂带）。
注意事项：
避免划伤表面涂层或氧化层，尤其是铝合金等软金属。
打磨方向需与工件轮廓一致，防止产生新的棱角。
化学去毛刺
适用场景：精密零件或微小毛刺（如螺纹孔、细小缝隙）。
方法：使用酸性或碱性溶液腐蚀毛刺，需严格控制时间与温度。
注意事项：
操作需在通风环境中进行，佩戴防护手套及护目镜。
化学处理后需彻底清洗工件，避免残留腐蚀表面。
适用于特定材质（如不锈钢），需提前测试兼容性。
振动研磨去毛刺
适用场景：批量小零件（如螺钉、垫片）的毛刺去除。
方法：将工件与磨料（如陶瓷粒、塑料粒）放入振动槽中，通过摩擦去除毛刺。
注意事项：
磨料粒度需与工件尺寸匹配，避免过度磨损。
定期清理磨料中的金属碎屑，防止二次污染。
二、保护关键表面与功能部位
避免损伤涂层或氧化层
若工控机箱已进行喷涂、氧化或电镀处理，去毛刺时需使用软质工具（如尼龙刷）或低压力打磨，防止划伤表面。
对镀锌钢板等易腐蚀材料，去毛刺后需立即进行防锈处理（如涂防锈油）。
保护螺纹与孔位
螺纹孔、定位销孔等部位需使用专用工具（如螺纹护套、孔塞）遮挡，防止毛刺残留或打磨损伤。
去除毛刺后需用气枪或毛刷清理孔内碎屑，确保装配顺畅。
边缘倒角处理
对机箱边缘进行倒角（C角或R角）处理，不仅可去除毛刺，还能提升安全性（防止割伤）及美观度。
倒角尺寸需符合设计要求（如0.5mm×45°），避免影响结构强度。
三、质量控制与检测
目视检查
使用放大镜或显微镜检查毛刺是否彻底去除，尤其关注焊接部位、折弯内角等易残留区域。
检查表面是否有划痕、凹坑等二次损伤。
触觉检测
用手套触摸工件表面，感受是否有毛刺残留或粗糙感。
对关键接触面（如导轨、插槽）需进行重点检测。
功能测试
装配前进行试装，检查毛刺是否影响零件配合（如卡滞、间隙不均）。
对导电部位（如接地片）需检测接触电阻，确保无毛刺导致接触不良。
四、安全与环保措施
个人防护
操作人员需佩戴防尘口罩、护目镜及防割手套，防止金属碎屑飞溅伤人。
化学去毛刺时需穿戴防化服及耐酸碱手套。
设备维护
定期更换打磨机磨头或砂纸，避免因工具磨损导致去毛刺不彻底。
清理振动研磨机中的磨料，防止金属碎屑积累影响效率。
废弃物处理
金属碎屑需分类回收，避免混入垃圾。
化学废液需按环保要求处理，禁止直接排放。