​冲压加工过程中的三大要素是冲压设备、冲压模具和冲压材料，以下是对各要素及其注意事项的详细介绍：
冲压设备
设备选型：根据冲压工艺的要求和生产规模，选择合适的冲压设备，包括机械压力机、液压机等。要考虑设备的公称压力、行程、工作台尺寸等参数，确保其能够满足冲压加工的需要，避免因设备能力不足导致冲压件质量问题或设备故障。
设备维护：定期对冲压设备进行维护保养，检查设备的传动系统、润滑系统、电气系统等，确保设备处于良好的运行状态。及时更换磨损的零部件，防止因设备故障而影响冲压加工的精度和效率，甚至引发安全事故。
设备操作：操作人员必须熟悉设备的操作规程和安全注意事项，严格按照操作手册进行操作。在设备运行过程中，要注意观察设备的运行状态，如发现异常声音、振动或温度升高等情况，应立即停机检查，排除故障后再继续工作。
冲压模具
模具设计：冲压模具的设计是冲压加工的关键环节，设计时要根据冲压件的形状、尺寸、精度要求以及生产批量等因素，合理选择模具的结构形式和工艺参数。确保模具具有良好的冲压工艺性，能够保证冲压件的质量和生产效率，同时要考虑模具的使用寿命和成本。
模具制造：模具制造过程中，要严格控制加工精度和表面质量，选用合适的模具材料和热处理工艺，保证模具的强度、硬度和耐磨性。模具装配时，要确保各零部件的装配精度，保证模具的间隙均匀，避免因模具制造误差导致冲压件出现毛刺、变形等质量问题。
模具调试与维护：新模具在投入使用前，要进行试模调试，对模具的压力、行程、间隙等参数进行调整，直到冲压出合格的产品。在模具使用过程中，要定期对模具进行清洁、润滑和保养，及时修复磨损和损坏的部位，延长模具的使用寿命。
冲压材料
材料选择：根据冲压件的使用要求、性能特点和冲压工艺的要求，选择合适的冲压材料。常见的冲压材料有低碳钢、不锈钢、铝合金等，不同材料的力学性能、冲压性能和成本各不相同。要综合考虑材料的强度、硬度、韧性、延展性等因素，确保材料能够满足冲压加工的要求，同时要控制材料成本。
材料检验：在冲压材料入库前，要对材料进行严格的检验，检查材料的尺寸精度、表面质量、力学性能等是否符合要求。防止不合格材料进入生产环节，影响冲压件的质量。对于有特殊要求的材料，还需要进行化学成分分析等检测。
材料表面处理：为了提高冲压件的质量和模具的使用寿命，有时需要对冲压材料进行表面处理，如涂油、镀锌等。表面处理可以减少材料与模具之间的摩擦，降低冲压力，防止材料表面划伤和生锈，同时也有利于提高冲压件的表面质量。