​在冲压加工的弯曲过程中，需从材料特性、模具设计、设备调试、操作规范及质量控制等多方面严格把控，以避免零件开裂、回弹超差、尺寸不稳定等问题。以下是关键注意事项及解决措施：
一、材料选择与预处理
材料塑性与纤维方向
塑性要求：选择伸长率高、屈服强度适中的材料（如低碳钢 Q235、铝合金 5052），避免硬脆材料（如高碳钢、铸铁）直接弯曲，必要时先退火软化。
纤维方向：弯曲时使零件折弯线与材料轧制纤维方向垂直（可提高允许弯曲半径，减少开裂）；若需多方向弯曲，应采用各向同性材料（如冷轧板）。
表面质量
去除材料表面氧化皮、油污或裂纹，避免弯曲时缺陷扩展导致开裂（可通过打磨、酸洗预处理）。
厚度均匀性
严格控制材料厚度公差（如公差 ±0.05mm），厚度不均会导致弯曲力不均，产生偏移或回弹不一致。
二、模具设计与调整
弯曲半径设计
最小弯曲半径：确保凹模圆角半径 （t为材料厚度），避免过小半径导致内侧压缩失稳或外侧拉裂。例如，低碳钢最小弯曲半径约为 
0.6t，铝合金约为 1.0t。
凸凹模间隙：间隙 ，间隙过小会擦伤材料并增大弯曲力，过大则导致回弹加剧。
定位与防偏移
模具需设置精准定位装置（如定位销、挡料块），确保坯料在弯曲时不发生滑动偏移；对于不对称零件，可采用工艺孔定位或双侧弯曲平衡受力。
脱模设计
凹模应开设足够的脱模斜度（通常 3°~5°），并设置顶料装置（如弹顶销），避免弯曲后零件卡在模具内难以取出。
模具硬度与表面处理
凸凹模材料需选用高硬度模具钢（如 Cr12MoV，硬度 58~62HRC），表面抛光至 Ra≤0.8μm，减少摩擦阻力和工件表面划伤。
三、设备调试与参数设置
压力机选择
弯曲力计算公式：
设备公称压力需大于计算值的 1.3 倍，避免压力不足导致弯曲不到位。
滑块行程与速度
行程需保证凸模能完全进入凹模（过弯量 5°~10°）；速度不宜过高（尤其对脆性材料），以免惯性导致定位偏移，建议采用伺服压力机精确控制速度（5~20mm/s）。
顶件力与压料力
对于薄料或复杂弯曲件，需施加足够压料力（约为弯曲力的 10%~30%），防止材料在弯曲过程中起皱，可通过弹性压料装置（如弹簧、橡胶垫）实现。
四、操作规范与安全控制
首件检验
每批次生产前需调试模具并检验首件，重点检测弯曲角度、半径、尺寸公差及表面质量，确认合格后再批量生产。
模具定期维护
每生产 500~1000 件后检查模具磨损情况（如凸凹模圆角磨损量≤0.03mm），及时修磨或更换，避免因模具损耗导致零件精度下降。
安全防护
操作人员需佩戴防护手套和护目镜，禁止徒手伸入模具区域；设备需安装光电保护装置，防止误触启动导致工伤。