​大型机架加工的精度控制方法涵盖尺寸、形位、表面粗糙度及配对精度控制等多个方面，具体如下：
一、尺寸精度控制
试切法：通过试切-测量-调整-再试切的反复过程获得规定尺寸精度，适用于单件生产。
定尺寸刀具法：尺寸精度由刀具本身尺寸精度保证，如使用钻头、铰刀、拉刀、铣刀、刨刀等进行孔加工。
调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持不变，适用于成批和大量生产。
自动控制法：在加工过程中的测量、补偿、调整和切削等一系列工作自动完成，如数控机床加工或加工中心加工。
二、形位精度控制
选择合适的工艺基准：由于机架超出机床加工范围，加工需要多次安装，为保证零件的加工精度，加工前必须选择工艺基准。例如，在镗铣床上加工机架时，可以选择两个工艺基准，一个是粗糙度Ra6.3、长度10020mm、形状为H型的基准面，另一个是粗糙度Ra6.3、宽度为50mm、长度为10020mm的基准面。
采用高精度加工设备：大型机架体积大、自重重、结构复杂，加工周期长，精度要求高，翻身、吊运、校调困难。为保证加工精度，机床自身需要有更高的精度，同时机床要有足够的刚性和承载能力。因此，需要选择高精度、大规格、有足够承载能力的龙门式数控铣床作为硬件支撑。
消除机架变形：机架加工过程中，因自重引起的挠曲变形或扭曲变形会伴随始终，影响工件的尺寸、形位精度。可以通过将机架半精加工并时效消除残余加工应力后，处于侧立状态（与实际装配状态最接近，引起的挠曲变形、扭曲变形zui小），以水平放置状态下反映出来的平面状况作为消除变形的依据，进行校正装夹和精加工。
掌握机床误差：机床本身的精度误差是影响工件形位精度的最主要因素。在大型机架的加工过程中，需要在确保形位精度的基础上做好对于加工尺寸的控制。可以通过使用标准的量块或是大理石的平尺、方尺等对设备进行检测，或在大型机架工件上设立基准后翻身进行检测，掌握设备机床误差后通过编程或是调整工件的方式消除误差。
三、表面粗糙度控制
选择合适的刀具和刀片：例如，选用798或SC30牌号的可转位宽刃面铣刀，刀片刃宽10mm，具有良好的韧性、耐磨性和抗热裂性，适用于铸钢件的加工。
控制切削用量：背吃刀量不能太大，一般选择在0.05mm左右，刀具耐用度控制在25min。
四、配对精度控制
对于需要配对加工的机架（如操作侧与驱动侧机架），在机械加工时，不但要各自满足各项精度要求，而且要求两片机架对应的各档实际尺寸应相同，误差要求为±0.03mm。即一件机架上某尺寸加工完成后，另一件机架上对应的尺寸应按第一片机架的实际尺寸进行加工。