​终端机外壳加工时切口出现割纹，主要是切割参数设置不当、切割设备精度不足以及割嘴磨损等原因导致的。以下是一些解决方法：
优化切割参数
调整切割速度：切割速度过快会使切口处的材料来不及充分熔化和排出，从而产生割纹。需根据材料的厚度和类型，通过试验确定合适的切割速度。例如，对于较薄的金属材料，切割速度可适当快些；而对于较厚的材料，则要降低切割速度。以不锈钢材质的终端机外壳为例，厚度为 3mm 时，等离子切割速度一般在 1 - 1.5m/min 较为合适。
优化气体参数：气体压力和流量对切割质量有重要影响。氧气纯度不足或压力不够，会使切割面产生较多熔渣和割纹。确保气体供应系统正常，氧气纯度不低于 99.5%，并根据切割材料和厚度调整气体压力。如火焰切割时，切割 3 - 5mm 厚的碳钢，氧气压力一般在 0.2 - 0.3MPa。同时，要保证气体流量稳定，可通过气体流量计进行监测和调节。
提高设备精度与维护
校准切割设备：切割设备的精度直接影响切口质量。定期对设备进行校准，检查切割机的导轨、丝杆等传动部件是否有磨损或松动，如有问题及时更换或修复。例如，激光切割机的光路系统要定期进行校准，确保激光束的传输和聚焦精度，以减少因设备精度问题导致的割纹。
检查割嘴：割嘴是直接影响切割效果的部件，割嘴磨损或堵塞会导致切割气流不均匀，从而产生割纹。要定期检查割嘴的磨损情况，及时更换磨损严重的割嘴。在切割过程中，如发现割嘴有堵塞现象，应及时清理。例如，等离子切割时，割嘴的孔径会因磨损而变大，当孔径超出规定范围时，就需要更换割嘴。
改善材料状态
确保材料平整度：材料本身的不平整会使切割过程中切割头与材料表面的距离发生变化，影响切割效果，导致割纹出现。在切割前，对材料进行平整度检查，对于不平整的材料，可采用矫平设备进行处理。如使用平板机对板材进行矫平，确保材料表面的平面度在规定范围内。
控制材料硬度：材料硬度过高会增加切割难度，导致切口质量下降。对于硬度较高的材料，可在切割前进行适当的热处理，降低材料硬度，提高切割性能。例如，对于一些高强度合金钢，可采用退火处理来降低硬度，以便于切割。
选择合适的切割工艺
根据材料特性选择：不同的材料适合不同的切割工艺。例如，对于不锈钢、铝等有色金属，等离子切割通常能获得较好的切口质量，减少割纹的出现；而对于碳钢材料，火焰切割在一定厚度范围内也能满足要求，但对于薄板碳钢，激光切割可能更合适，能有效避免割纹。
考虑切割厚度：材料厚度也是选择切割工艺的重要因素。较薄的材料适合采用激光切割或等离子切割，能保证切口的平整度和垂直度；较厚的材料则可能需要采用火焰切割或大功率等离子切割，但要注意调整切割参数，以减少割纹。如切割 10mm 以下的薄板，激光切割的切口质量较好；而切割 30mm 以上的厚板，大功率等离子切割或火焰切割更为适用。